Управление отклонениями. Влияние отклонений на производство.
Итак, как отклонения влияют на производство. Я не буду рассказывать, что, когда на производстве жопа – это плохо, это всем и так понятно. Я хочу обратить внимание на некоторые вещи, понимание которых позволит привести производственную систему на качественно другой уровень управления. И, может быть, самая важная вещь в этом – это борьба с простоями. Когда я только начинал рассказывать о том, что анализ простоев – это лоховская тема, меня часто обещали побить. Но с тех пор образовалась значительная коалиция из специалистов по развитию производства и реальных практиков на десятках предприятий, которые понимают, что простои – это только следствие отклонений.
Итак, почему же бороться с простоями неразумно и невыгодно?
— Ну, во-первых, бывают множественные причины простоя. Представим себе ситуацию: пришел дядя Вася на станок, а материалы не приготовлены, станок не включается, инструмент подали не тот, да и сам дядя Вася посмотрел на это, забил, развернулся и ушел. Итак, какую же причину простоя мы должны отметить? И что нам даст это для понимания, для развития и для возвращения производственной системы в нормальное состояние? И, так как множественные причины не поддерживаются ни одной из систем анализа простоев, то это намекает на их некую неполноценность.
— Второй важнейший момент, что нам надо выявить и устранить отклонения до простоя — уже поздно лечить отрезанную ногу. Когда возник простой, это значит, мы уже прозевали ту причину, и желательно выявить проблему, пока она маленькая и наглая, и пока она еще не превратилась в большой и серьезный косяк. А еще лучше найти, где гнездо этих проблем, откуда они берутся, где зарождаются, и сжечь его напалмом.
— Еще важнее перейти от практики анализа причин простоев и их оправдания к тому, чтобы понимать, на основе сегодняшней ситуации, какие проблемы у нас будут в дальнейшем. Устранить их до того, как они возникли. И, как правило, сегодняшняя производственная ситуация такова, что мы должны сейчас думать о тех проблемах, которые возникнут в будущем, потому что завтра будет поздно. И точно так же при автоматизации – нам не нужна кнопочка «Я не виноват, мне инструмент не дали», нам нужна кнопочка «Несите быстро инструмент». А еще лучше, нам нужен функционал предсказания нашей потребности в том же инструменте, который позволит сегодня предпринять меры для того, чтобы завтра, как обычно, с инструментом все было ровно и красиво.
— Особенно важно научиться выявлять скрытые отклонения, потому что те проблемы, о которых мы знаем, мы можем просто смириться с их ценой, если цена для нас приемлема. Мы можем заложить их в план, предусмотреть резервы, предусмотреть какие-то отходные варианты. А скрытые отклонения гораздо опаснее. То есть, то, чего мы сейчас не видим, но в какой-то момент это может вылезти очень большой проблемой. Поэтому система должна не только выявлять те причины, которые привели к простоям, а и те, которые еще не выстрелили. Потому что, когда сидишь на бомбе, лучше знать об этом заранее.
Поэтому, самая важная задача любой системы, автоматизированной либо неавтоматизированной – это предотвращать проблемы, то есть устранить отклонения до того, как они стали простоем.
И вот заглавная страница сайта одного из наших основных конкурентов, которым не приходится так долго уговаривать заводы перейти на светлую сторону. И, поэтому, самыми большими буквами, которые поместились, здесь написано «Предотвращай проблемы до того, как они стали простоем». Но у нас тоже есть предприятия, которые рвутся в лидеры. Мы готовы предоставить функционал, который достойно конкурирует на мировом уровне. Приглашаем и вас перейти на светлую сторону и предотвращать отклонения до того, как они стали проблемами. И еще, хочу напомнить о том, что когда все хорошо – это тоже не очень хорошо. Как говорится, лучшее – враг хорошего. Что иногда за излишнее качество приходится очень дорого платить. И заказчики не согласны вам возместить эти затраты. Ну а как опасен overqualified, когда у вас работник гораздо умнее, чем ему положено по должности, это тоже дорого обходится производству.
Итак, что же нужно, чтобы понимать, как отклонения влияют на производство? Ну, давайте посмотрим на производственный процесс, изображенный крупными штрихами.
- Сначала идет подготовка производства – что нам нужно для того, чтобы выдать производству вменяемое производственное задание.
— Ну, мы должны, собственно, подготовить задание – что и к какому сроку мы хотим получить.
— Мы должны обеспечить им технологию, то есть, понимание, как мы это собираемся сделать.
— Мы должны иметь рабочие центры, на которых мы все это произведем. И не только их физическое наличие, а и доступность. Понимая то, что если мы выдаем задание, то у нас под него зарезервировано достаточное рабочее время на этих рабочих центрах.
— И мы должны обеспечить сотрудников с квалификацией, достаточной для выполнения этих заданий.
- Вот тогда мы и можем перейти к, собственно, производству. Но для этого начало выполнения заказа мы должны обеспечить.
— Полуфабрикаты, то есть, те части продукта, которые будут изготовлены для нас внешними подрядчиками.
— Материалы и сырье, которые предполагается переработать в нужный нам продукт.
— Оснастку.
— Инструмент.
Если все это оказалось в нужное время в нужном месте, то мы можем рассчитывать на выполнение заказа в требуемые сроки.
- Но после производства заказа мы еще должны понимать:
— Чем и кто измерит, чтобы убедиться, что мы получили продукт требуемых свойств.
— Как правило, его приходится упаковать и снабдить сопроводительной документацией.
— Ну, и обеспечить хотя бы внутренний транспорт для перемещения продукта к местам складирования, откуда он может отправиться к заказчику. Иногда бывает, станок за 20 млн. евро, простаивает только потому, что не подали телегу, куда снять готовую деталь. Или на этажерке заняты все полочки.
Как нам обеспечить управление этим процессом? Ну, можно, конечно, позвать человечка, который назовется lean-менеджером, соберет кучу специалистов, которые бросят свою основную работу, будут 2 месяца выклеивать цветные бумажки на стену, и, через два месяца, мы получим очень достоверную картину производства за сегодняшний день. Да, о чем-то мы сможем по ней судить, но есть возможность иметь достоверную картину в реальном времени, в любой момент по запросу. А также накапливать данные для того, чтобы попытаться предсказать завтрашнюю ситуацию и на нее повлиять в лучшую сторону.
Для того чтобы добиться картины производства в реальном времени и иметь возможность управлять отклонениями и не допускать простоев, можно использовать альтернативный метод. Для этого нам понадобится пара надежных ребят и жирный интернет. Если они не слишком часто будут выходить курить, то за пару часов они могут сделать следующее:
— Развернуть базу данных, где мы будем накапливать информацию о всех производственных операциях и состояниях, и куда мы будем обращаться, если нам понадобится информация за прошлые периоды.
— Развернуть систему мониторинга. Это вообще 15 минут.
— Пропишут пользователей и настроят пользовательские аккаунты для распределения между сотрудниками необходимых производственных ролей, чтобы они могли полноценно работать в автоматизированной системе.
— Настроят им панели управления, то есть, интерфейсы между людьми и автоматизированной производственной системой для того, чтобы отображать все нужное, убрать все лишнее и сделать взаимодействие попроще и попонятнее.
— И нам надо правильно прописать в системе все производственные алгоритмы. В том числе алгоритмы выявления и реакции на отклонения.
А вот потом уже все не будет так быстро и проще, потому что начнется реальное преобразование производственной системы, руководству придется выйти из хрустальной башни и встретиться с теми чертями, которые уже давно прижились в цеху.
Далее – видеофрагмент.
Развертывание системы DPA. Убедитесь в соответствии параметров сервера, на котором планируется установка, минимальным требованиям системы DPA из руководства. Скачайте и установите СУПД, подходящую по требованиям как вашему серверу, так и системе DPA. Скачайте и установите .NET Framework версии 4.6.2 и выше, подходящий для операционной системы вашего сервера. Или, как в данном случае, убедитесь, что он уже установлен. Скачайте последнюю актуальную версию системы DPA с нашего FTP-сервера x-tensive.com. Установите систему DPA с помощью инсталлятора, выбрав занимаемый порт, параметры учетной записи и базы данных. И дождитесь полной установки системы.
Используйте любой поддерживаемый системой DPA браузер, войдите в систему первый раз, сменив пароль для учетной записи администратора. В разделе «Безопасность» создайте пользователя для каждого сотрудника предприятия, а также укажите права доступа в системе. Задайте структуру предприятия в соответствующем разделе по производственным площадкам, подразделениям и рабочим центрам. А также заполните расписание работы предприятия по сменам.
Подключите оборудование, добавив соответствующий драйвер в разделе «Мониторинг». В разделе «Приборные панели» создайте дашборды с необходимыми отчетами и аналитиками, и установите в качестве главных экранов для необходимых пользователей. Создайте сигналы в соответствующем разделе системы.
Анализируйте работу оборудования в реальном времени по состояниям индикатора. Работайте с текущей управляющей программой. Просматривайте загрузку группы станков в виде диаграммы таймлайна в рамках необходимого периода. А также смотрите полную информацию в разрезе одного станка.
Итак, что мы увидели? Во-первых, что современные средства позволяют видеть реальную картину производства. Второе – что загрузка станков очень незначительна. И вот здесь самое интересное, что когда это выясняется, и мы увидели резерв роста производительности, вот в этот момент могут прийти некие клоуны и сказать, что давайте мы сейчас этот процесс отладим, и производительность труда вырастет вдвое. А она не вырастет, потому что, как только мы начинаем подтягивать основной процесс, он тут же упирается в обеспечивающие процессы. Рад бы в рай, да грехи не пускают. Поэтому нужна целая система выявления отклонений, обработки отклонений и, по возможности, предотвращения отклонений.
И, как говаривал, Элияху Абрамович Голдратт – караван всегда идет со скоростью хромого верблюда. Но, прежде чем подпинывать хромого верблюда, надо выяснить, почему он хромает. И, может быть, причина вообще не в хромоте, а что просто в том, что он не знает правильной дороги. Так и в производстве. Мы очень часто пытаемся наказывать работников за неправильное выполнение задачи, но сначала мы должны обеспечить правильное выполнение, показать им, где правильная дорога. Потом обеспечить им механизм контроля, то есть, идут ли они правильно по правильной дороге. Потом обеспечить им возможность вернуться на правильную дорогу, если вдруг что-то пошло не так. Вот тогда уже можно спрашивать тех, кто идет по неправильной дороге. Но это российская традиция – наказывать людей за то, что они живут неправильно. А вот то, как правильно, им не показали.
Поэтому, цель этого курса – показать, как можно построить правильную автоматизированную систему для дискретного или рецептурного производства. Но об этом в следующих видео, которые тоже будут выложены на этом канале. Всем пока. Мы готовим следующий ролик.